b.next: la startup que pasó de software a fábrica de células

Lo que cambió en la estrategia de b.next

b.next nació como un grupo de académicos intentando resolver un problema muy concreto: la falta de interoperabilidad e integración en la investigación de células sintéticas. Para ello, desarrollaron Nucleus, una plataforma abierta para construir células sintéticas de forma colaborativa. Pero al desplegar Nucleus en la comunidad científica, el equipo descubrió algo que no estaba en su roadmap inicial: una sola plataforma digital no era suficiente. Las células sintéticas necesitaban también una cadena de suministro físico dedicada. La empresa pasó entonces de ser un proyecto puramente académico a operar, desde finales de 2025, una planta de fabricación en San Francisco que produce Cytosol, el material base para construir células sintéticas, siguiendo las especificaciones abiertas de Nucleus.

Según explica la propia compañía en su blog, recientemente enviaron su kit número 100 de Cytosol y actualmente abastecen a unas 20 laboratorios en distintas partes del mundo que trabajan en proyectos abiertos con células sintéticas.

¿Qué es exactamente Cytosol y por qué importa?

El PURE system (Protein synthesis Using Recombinant Elements) es una tecnología publicada por primera vez en 2001 y adoptada como plataforma central por la comunidad de células sintéticas: en esencia, permite producir proteínas fuera de una célula viva. Hasta ahora, la mayoría de los laboratorios sólo tenía acceso a formulaciones comerciales cerradas, no extensibles y no modificables, lo que limitaba la investigación colaborativa.

b.next buscaba inicialmente construir un sensor simple de célula sintética con componentes completamente abiertos y especificados, usando como base OnePot PURE. Lo que parecía un proyecto de unos pocos meses se convirtió en un trabajo de varios años. La compañía resume así el hallazgo central: validar que un sistema PURE abierto y reproducible era técnicamente posible tomó nueve meses desde el rediseño de los plásmidos hasta la primera señal detectable, un hito que compartió a mediados de 2024 a través de Nucleus.

El verdadero bloqueo, según b.next, no era científico sino de cadena de suministro. Para implementar el sistema OnePot PURE se necesitaban 36 plásmidos que sólo estaban disponibles bajo términos restrictivos de licenciamiento (UBMTA), inaccesibles para una empresa. Y al revisar el set disponible, descubrieron que estaba incompleto y contenía plásmidos mutados. Sólo un puñado de laboratorios en el mundo había logrado construir el sistema PURE, y muchos tardaban más de 18 meses en llegar a esa línea base, un retraso enorme para una tecnología descrita por primera vez en 2001.

A ese problema se sumó otro: en 2023, Roche dejó de suministrar tRNA, y poco después Sigma también lo hizo, dejando el reactivo sin proveedores comerciales. b.next describe la situación como un momento bisagra en el que la cadena de suministro para células sintéticas quedó expuesta como un conjunto frágil de proveedores únicos, «ninguno de los cuales se preocupaba especialmente por los investigadores de células sintéticas».

De protocolos abiertos a kits prefabricados

Para mediados de 2025, b.next había desarrollado y optimizado protocolos abiertos para producir todos los componentes del sistema PURE: proteínas, pequeñas moléculas, tRNA y ribosomas. Organizó su primer taller de PURE con 8 estudiantes de doctorado y postdocs de laboratorios importantes del área, con apoyo de Build A Cell y expertos de la comunidad. En una semana intensiva, los participantes construyeron desde cero el sistema PURE completo.

La conclusión operativa fue que, aun con protocolos abiertos, fabricar PURE seguía siendo un proceso que consumía semanas o meses por laboratorio y producía sólo una cantidad limitada del reactivo base. Cualquier modificación añadía complejidad de fabricación que escapaba a la experiencia de los grupos académicos. Por eso la compañía redefinió su estrategia en dos frentes: pensar en términos de "Cytosol" — sistemas definidos tipo PURE listos para células sintéticas, que pudieran crecer en funcionalidad junto al campo — y entregar kits prefabricados de Cytosol atados a las especificaciones abiertas de Nucleus.

Entre finales de 2025 y principios de 2026, b.next construyó y puso en marcha su planta de fabricación dedicada en San Francisco. En los últimos seis meses ha entregado más de un centenar de kits a aproximadamente 20 laboratorios y continúa escalando capacidad. Los kits están construidos bajo las especificaciones abiertas de Nucleus, lo que significa que cualquier laboratorio puede reconstruirlos desde cero con los protocolos y plásmidos públicamente disponibles.

Hacia una capa de software y automatización

El siguiente paso que b.next describe es construir herramientas digitales y de automatización alrededor de Cytosol: diseño y análisis, screening de alto rendimiento y optimización, e ingeniería asistida por IA e integración de módulos. También están facilitando programas de investigación multi-institucionales que usan Cytosol como base común para tecnologías abiertas e integradas de células sintéticas. Los módulos que están probando y publicando incluyen piezas de energía, control y traducción en membrana.

La tesis de fondo, tal como la plantea la propia empresa, es que la infraestructura estable y las cadenas de suministro son la condición previa para que las células sintéticas pasen de un esfuerzo académico a resolver problemas a escala global. Un Cytosol de formulación abierta y accesible para todos es, según b.next, «un hito sutil pero importante para la comunidad».

¿Qué significa esto para tu startup deep tech?

El caso de b.next es un manual de errores honesto sobre lo que pasa cuando una startup científico-tecnológica subestima la capa física de su propio campo. Para founders en biología sintética, cell-free systems, o deep tech en general, hay tres lecciones prácticas:

• Construye la cadena de suministro o asume que otro lo hará por ti. Roche y Sigma no dejaron de vender tRNA por accidente: despriorizaron líneas poco rentables. Si tu tecnología depende de un reactivo que sólo fabrica un proveedor en el mundo, no tienes un producto, tienes una hipótesis. b.next pasó de vender software abierto a operar una planta física porque era el único modo de garantizar continuidad.
• El "accidente" del pivot industrial suele ser una señal, no una distracción. El equipo describe su planta de fabricación como algo "no necesariamente esperado" cuando arrancó. Reconocer a tiempo que tu cuello de botella dejó de ser técnico y pasó a ser industrial es lo que separa a una herramienta académica de una plataforma.
• Lo abierto y lo prefabricado no se contradicen: se complementan. b.next publica protocolos y plásmidos bajo especificaciones abiertas, y al mismo tiempo vende kits listos para usar. Para founders, el modelo sugiere una arquitectura clara: una capa de código/procolo abierto para la comunidad, y una capa de manufactura abierta bajo especificación que cualquiera puede replicar o subcontratar. Es el equivalente biológico del open core que ya usan muchos SaaS.

Limitaciones de esta nota

No se encontraron datos adicionales verificables sobre b.next, su financiamiento, el tamaño del mercado de células sintéticas o métricas comparables en medios especializados tras la búsqueda con la herramienta. Los datos de proveedores (Roche, Sigma), fechas (2023, mediados de 2024, mediados de 2025, finales de 2025 a principios de 2026), cifras operativas (100 kits enviados, ~20 laboratorios, 36 plásmidos, 9 meses hasta la primera señal detectable, más de 18 meses de línea base para los pocos laboratorios que habían logrado PURE) y la existencia de la planta en San Francisco provienen únicamente del artículo original de b.next.

Fuentes

• We Accidentally Built a Synthetic Cell Factory — b.next