Blockplas: la pyme argentina que hace ladrillos con plástico

Un industrial argentino convierte plástico en ladrillos y ya piensa en franquiciar la planta

Alejandro Marrano llevaba dos décadas fabricando maquinaria para la industria del plástico en Ekomaq cuando, en 2012, detectó un problema que su propia fábrica podía resolver: el enorme volumen de basura plástica sin destino y, en paralelo, el déficit habitacional argentino. La respuesta fue Blockplas, una pyme fundada como spin off de Ekomaq que hoy transforma residuos en ladrillos encastrables para construcción en seco. La planta, instalada en el barrio porteño de Pompeya, procesa alrededor de 9 toneladas de plástico por mes y tiene capacidad instalada para escalar hasta 30 o 40 toneladas, lo que equivale a unos 48.000 ladrillos mensuales.

El dato importa porque la pyme trabaja hoy con solo dos personas en planta gracias a su alto nivel de automatización. Es decir, el esquema no escala por más gente contratada, sino por replicar maquinaria móvil en cada municipio donde se acumula el residuo. Esa lógica de "la fábrica va al residuo, no al revés" es la base del modelo de franquicias que la empresa quiere desplegar en el resto del país.

El problema de fondo: sobra plástico, falta vivienda

En la Ciudad de Buenos Aires se generan unas 6.000 toneladas diarias de residuos, y un 20% son plásticos susceptibles de recuperación según los datos que Marrano presentó en la Conferencia Anual de Sinergia Circular, el programa cofinanciado por la Unión Europea que conecta municipios con empresas y organizaciones sociales para cerrar el ciclo de materiales. El caso que disparó la conversación fue el del municipio de Campana, que contactó a Blockplas el año pasado con dos contenedores repletos de "botellas de amor" —envases posconsumo compactados— que iban a terminar en relleno sanitario porque la empresa que solía procesarlos había cerrado. Después de varias pruebas, Blockplas logró reprocesar ese material combinándolo al 50% con otros plásticos y entregar 18.000 ladrillos sustentables.

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La cuenta cierra porque, como señaló el fundador en diálogo con iProfesional, lo ideal sería que el propio municipio compre los ladrillos para construir viviendas, edificios públicos o paneles divisorios en escuelas y clubes. La paradoja queda servida: donde sobra basura plástica sobran también, casi siempre, necesidades edilicias por resolver.

La diferencia tecnológica: ni lavar ni pelletizar

La mayoría de los sistemas de reciclado exigen lavar y pelletizar el material —dos pasos que consumen agua y energía—. Blockplas diseñó una máquina propia que funde el plástico directo a alta temperatura, sin lavados ni pellets intermedios. El resultado, según Marrano, es una reducción de costos de proceso de entre 20% y 50%.

Ese atajo le permite a la pyme aceptar plásticos mezclados que otros recicladores descartan: polipropileno, botellas de amor, baldes, paragolpes de autos, sillas y envases de pintura. La máquina es además montable en camión, lo que habilita la fabricación de ladrillos directamente en el vertedero o en el municipio donde se origina el residuo. En términos logísticos, eso elimina flete de entrada (el plástico ya está ahí) y achata la huella de carbono del producto final.

Qué se puede y qué no se puede construir con estos ladrillos

Los bloques no reemplazan al ladrillo tradicional como elemento estructural aislado: funcionan como recubrimiento sobre perfiles de madera o metal, instalados con la perfilería estándar de la construcción en seco. Entre las ventajas declaradas por el fundador:

Son altamente aislantes del sonido, el frío y el calor
Resistentes a la humedad
Pueden quedar a la vista o recibir revestimiento
No requieren cemento y permiten la autoconstrucción
Se puede levantar una pared bajo la lluvia

La comparación económica uno a uno no es favorable —el ladrillo plástico sale un poco más caro que el tradicional—, pero la ecuación cierra, según Marrano, por el lado de la eficiencia agregada: no usan cemento, habilitan mano de obra sin capacitación formal y comprimen los tiempos de obra.

Qué ventaja tiene frente a otros ladrillos plásticos que ya existen

La categoría no es nueva. Conceptos Plásticos, la startup colombiana fundada por Oscar Andrés Méndez en 2013, produce ladrillos tipo Lego con plástico reciclado para viviendas y ya construyó escuelas y casas en ese país. La diferencia con Blockplas no es el insumo sino el proceso físico: Conceptos Plásticos usa básicamente extrusión y moldeado, con bloques de 30 x 15 x 10 cm que se ensamblan manualmente, mientras que Blockplas elimina las etapas de lavado y pelletizado con su propia máquina.

En Estados Unidos, ByFusion lleva años produciendo los ByBlock, ladrillos de 40,6 x 20,3 x 20,3 cm fabricados con vapor y compresión a partir de plásticos mezclados sin clasificar. La empresa reporta reducciones de costos de producción de alrededor del 54% frente al bloque de hormigón tradicional. Blockplas se mueve en el mismo rango de ahorro (20% a 50% según el residuo) y, como ByFusion, comparte la idea central: los plásticos difíciles —los mezclados, los sucios, los que nadie quiere— son exactamente la materia prima con la que se debería construir.

El obstáculo regulatorio y el INTI

El propio Marrano señala que el cuello de botella no es la tecnología sino la demanda y las reglamentaciones. Las normas de construcción en seco siguen sin estar del todo claras para el ladrillo plástico en muchas jurisdicciones argentinas, lo que frena pedidos grandes desde el sector público. Y se suma un golpe institucional: el desmantelamiento del INTI deja a las pymes como Blockplas sin un laboratorio de ensayos gratuito donde certificar las propiedades del material, porque financiar ensayos en laboratorios privados es inviable para una fábrica de dos personas.

¿Qué significa esto para tu startup?

El caso de Blockplas es útil para founders hispanohablantes más allá de la construcción, porque muestra tres patrones repetibles en cualquier pyme industrial de la región:

Verticalización con tecnología propia como defensiva. Blockplas no compra máquinas de catálogo: las diseña Ekomaq, su empresa madre. Esa tenencia del know-how es lo que le permite operar con dos personas en planta y tener márgenes defendibles frente a competidores que sólo ensamblan.
Logística invertida para mercados chicos. En LATAM, mover residuos o materiales a una fábrica central suele ser inviable. La respuesta es llevar la fábrica al residuo —máquinas montables en camión, plantas micro que se replican por municipio—. Si tu startup toca insumos físicos, vale preguntarse si el modelo correcto es centralizar o distribuir pequeñas unidades operativas cerca de cada punto de generación.
Riesgo regulatorio como variable de diseño. Trabajar en una categoría no normada (construcción en seco con plástico) es un arma de doble filo: hay poco competidor pero también poca demanda institucional. Si te movés en un sector así, calculá cómo financiás la certificación desde el inicio —porque los Institutos Técnicos públicos están desapareciendo—, y diseñá al menos un fallback de mercado privado hasta que la regulación te destrabe.

Acciones concretas que podés tomar esta semana:

Auditar en qué parte de tu cadena de valor está toda tu ventaja competitiva. Si depende de una máquina de catálogo y no de algo que solo vos sabés hacer, redactala y al menos patentá la variación que usás.
Si tu producto toca residuos o materiales distribuidos, modelá una unidad operativa mínima que pueda montarse en contenedor o camión. Rediseñar para miniaturizar casi siempre abre clientes municipales y nuevas líneas de business to government.
Mapeá qué ensayos, normas y certificaciones necesita tu producto para acceder a compras públicas en tu país —y presupuestalos como costo de entrada, no como gasto futuro.