ByBug convierte larvas en fábricas vivas de fármacos

Por qué una larva y no un fermentador de acero

La imagen mental de una biofábrica incluye biorreactores de acero, salas blancas y largas cadenas de purificación. Cada uno de esos pasos encarece la proteína recombinante resultante.

La startup chilena ByBug, con base en Coquimbo, propone reemplazar parte de esa cadena con algo más simple: larvas de mosca soldado negra (Hermetia illucens) modificadas genéticamente que producen la proteína activa mientras se alimentan de subproductos agroalimentarios. Según la organización HUBTEC, vinculada a la transferencia tecnológica en Chile, este sistema podría reducir los costos de fabricación hasta 100 veces frente a determinados procesos de fermentación de precisión. Es una estimación ligada a la propia tecnología, no un resultado industrial independiente, pero ayuda a explicar el interés de los inversores.

Qué son SpotOut y Calistop y por qué apuntan a la acuicultura

Los dos primeros productos anunciados por la empresa se concentran en dos de las enfermedades más costosas para la acuicultura mundial:

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SpotOut: diseñado contra el virus del síndrome de la mancha blanca, una de las amenazas más destructivas para la producción de camarones a nivel global.
Calistop: apunta al Caligus, conocido como piojo de mar, que afecta de forma crónica a la salmonicultura chilena.

Ambos se conciben como aditivos preventivos orales, mezclados en el alimento balanceado antes de que una infección se descontrole. En acuicultura, tratar individualmente a millones de animales es caro o directamente inviable. Distribuir el tratamiento con la ración diaria usa una infraestructura que las granjas ya tienen: el propio comedero.

El antecedente científico de 2021 y los precedentes en España y Panamá

La idea no sale de la nada. Un estudio publicado en 2021, recogido por el artículo original de Gizmodo, consiguió usar larvas de mosca soldado negra como vehículo para llevar una proteína recombinante hasta el intestino de camarones y observó mayor supervivencia en pruebas con el virus de la mancha blanca. No es una validación de los productos de ByBug, pero sí una base experimental para el mecanismo biológico.

La plataforma también se apoya en una corriente más amplia de startups que ya trabajan con Hermetia illucens. En España, Dapibus opera una fábrica en Abrera (Barcelona) que convierte subproductos agroalimentarios en harina y grasa para alimentación animal, tras una inversión de seis millones de euros —cerca de cuatro millones provenientes de una ayuda europea a fondo perdido del programa LIFE—, según reportó La Vanguardia en noviembre de 2024. En Panamá, investigadores del Smithsonian Tropical Research Institute crían la misma especie para transformar residuos de comida en fertilizante, proteína animal y aceite, según publicó Smithsonian Magazine en marzo de 2025: las hembras ponen entre 500 y 1.000 huevos al día, y las larvas pueden generar hasta un 70% de aceite extraíble.

La diferencia de ByBug es que añade la modificación genética para producir una proteína terapéutica específica, no solo proteína genérica.

Por qué Coquimbo: el contexto salmonero chileno y la presión por nuevas proteínas

Chile es uno de los mayores productores de salmón del mundo, y el piojo de mar es un problema estructural de la industria. Cualquier tecnología que reduzca la dependencia de baños antiparasitarios o químicos tiene un mercado cautivo local antes de pensar en exportar.

Además, la presión por fuentes alternativas de proteína es global. Un estudio de la Universitat Rovira i Virgili, recogido por Ecoticias, cita a la FAO al señalar que la población mundial podría llegar a 10.000 millones de personas en 2050, lo que obligaría a producir del orden de 260 millones de toneladas adicionales de proteína. En ese escenario, la cría industrial de insectos aparece como una vía para producir alimento e ingredientes funcionales de alto valor a partir de residuos.

De TRL 6-7 a una planta industrial: el salto que viene en 2027

ByBug asegura haber alcanzado un nivel de madurez tecnológica TRL 6-7, haber desarrollado cinco proteínas y contar con tres patentes. El siguiente paso, según el reporte, sería construir durante 2027 una planta con capacidad para producir 1.200 toneladas anuales, mediante una inversión estimada en US$4 millones.

El reto de fondo es industrial, no científico:

Cada lote debe contener una dosis estable de la proteína terapéutica.
Las proteínas tienen que sobrevivir al almacenamiento y a la digestión del animal.
Las condiciones de cría de los insectos deben ser bioseguras y consistentes lote a lote.
Los aditivos tienen que demostrar resultados reproducibles en granjas comerciales, no solo en laboratorio.

Si ByBug supera estas barreras, la mosca soldado negra dejará de ser solo una herramienta para transformar residuos en harina y se convertirá en una fábrica biotecnológica viva que produce el tratamiento y lo entrega al mismo tiempo.

¿Qué significa esto para tu startup?

Más allá del caso puntual, hay tres señales que importan a founders biotech y agtech en LATAM y España:

La frontera entre alimentación animal y salud animal se está difuminando. ByBug no vende una vacuna ni un fármaco clásico: vende un ingrediente funcional que viaja dentro de la ración. Esto abre espacio para productos que combinan gestión de granjas, logística de piensos y biotecnología.
El verdadero margen puede estar en el derivado de alto valor, no en el volumen. La larva come residuos agroalimentarios y produce proteína terapéutica. Modelos similares se pueden aplicar a lactosueros, vinazas o descartes pesqueros, donde el negocio real está en el compuesto funcional, no en el subproducto base.
El reto no es la prueba de concepto, es el escalamiento con calidad consistente. TRL 6-7 significa que la tecnología funciona en entornos relevantes; pasar a 1.200 toneladas anuales obliga a invertir en control de procesos, bioseguridad y repetibilidad lote a lote. Founders sin experiencia en manufactura biotecnológica deberían incorporar perfiles de operaciones y regulación desde la fase de prototipo, no en la ronda Serie A.

Dos acciones concretas para aplicar esta semana:

Si trabajas en acuicultura, agricultura o salud animal, mapea qué residuos o subproductos de tu cadena podrían alimentar un biorreactor biológico (larvas, hongos o microalgas) en lugar de terminar como desecho. Empieza por los residuos que ya pagas por retirar: su coste negativo es tu materia prima.
Antes de pivotar hacia un ingrediente funcional o terapéutico, valida con un asesor regulatorio si tu mercado objetivo permite que el principio activo viaje dentro de un ingrediente alimentario sin pasar por un registro como fármaco tradicional. Esa decisión cambia por completo el cronograma y el capital requerido.