ifm, la firma alemana de sensores, digitaliza la planta

Qué presentó ifm en Alimentaria FoodTech 2026

ifm llevó a la feria una propuesta que une tres capas: sensores inteligentes, comunicación industrial y plataformas de análisis. El objetivo declarado es mejorar la trazabilidad, la disponibilidad de los equipos y la eficiencia de las plantas.

El eje técnico es IO-Link, un sistema de comunicación digital bidireccional punto a punto que permite parametrizar sensores, diagnosticar equipos y acceder a datos de proceso sin reemplazar toda la infraestructura de automatización existente. En la práctica, eso significa que una planta puede empezar a extraer datos de máquinas que ya tiene instaladas, sin cambiar el PLC ni el bus de campo.

La compañía, fundada en Alemania en 1969, está especializada en sensores, automatización industrial y software, con foco en sectores como el alimentario y el de bebidas. En una entrevista publicada por Interempresas, Ángel Cabezuelo, especialista en IO-Link de ifm Electronic, explicó que la firma cuenta con más de 6.500 empleados en más de 70 países y que el 70% de sus productos se desarrolla y fabrica en Alemania. También detalló que ifm opera en España desde 1989 y que su gama de sensores capacitivos alcanzó una cuota de mercado del 35% en el mercado español.

Por qué IO-Link importa más de lo que parece

IO-Link transmite señales de conmutación, valores de proceso y parámetros sobre una señal de 24 V, de forma totalmente digital. Eso elimina la conversión analógica, que es donde se cuelan buena parte de los errores de medición. Además, los parámetros del sensor se guardan en el maestro: si un sensor falla, se sustituye y el maestro le devuelve la configuración. Menos tiempo de parada y menos errores de ajuste por parte del operario.

Para una planta alimentaria, la consecuencia es directa: la sustitución de un sensor deja de depender del criterio de quien esté en el turno.

El resto de la propuesta se apoya en tres piezas que la compañía presentó en conjunto:

• Monitorización continua de máquinas y activos críticos, para detectar anomalías antes de que se conviertan en averías y avanzar hacia mantenimiento predictivo.
• Identificación por radiofrecuencia (RFID) y sistemas Track & Trace, para rastrear productos y activos a lo largo de la producción.
• Automatización de final de línea e integración de tecnologías robóticas.

El contexto: la automatización alimentaria dejó de ser opcional

El sector está invirtiendo. Expo Foodtech 2026, celebrada en el BEC de Bilbao los días 27 y 28 de mayo, reunió a más de 8.000 profesionales y dejó un impacto económico estimado de 20 millones de euros, según Vozpópuli. El evento contó con 261 firmas expositoras y más de 490 innovaciones en automatización, robótica, inteligencia artificial, IoT industrial y trazabilidad, además de 329 expertos en el Food 4 Future World Summit. Como novedad, incorporó un Open Innovation & Corporate Venturing Summit junto a Eatable Adventures para conectar grandes empresas alimentarias con startups capaces de resolver retos industriales.

Ese último punto es el que debería llamar la atención de un founder: las corporaciones del sector están abriendo una puerta formal a startups.

Del lado del mercado, ResearchAndMarkets proyecta que el mercado de comunicación industrial crezca a una tasa anual compuesta del 5,5% entre 2026 y 2034, impulsado por la expansión de la Industria 4.0, la fabricación inteligente y la adopción de IIoT, según recoge Yahoo Finance. El mismo informe señala que la integración con cloud y edge computing está ampliando el uso de estas soluciones en operaciones remotas, optimización de procesos y mantenimiento predictivo. Y MarketsandMarkets estima que el mercado de sensores de corriente pasará de USD 3.350 millones en 2026 a USD 6.390 millones en 2032, con una CAGR del 11,4%, empujado en parte por la automatización industrial y el mantenimiento predictivo.

Cuánto cuesta no medir: los números de la parada no planificada

El argumento de negocio para digitalizar una planta no es la tecnología, es la parada no planificada. Según los datos recopilados por MaintainX y publicados vía Stacker, el mantenimiento predictivo puede reducir los costos de mantenimiento hasta un 25% y aumentar el uptime entre un 10% y un 20%. La misma recopilación indica que la parada no planificada le cuesta a una empresa promedio del Fortune 500 unos USD 2.800 millones al año, cerca del 11% de sus ingresos, y que una planta de fabricación grande pierde de media USD 253 millones anuales por esa causa.

Hay un dato que explica por qué el mantenimiento predictivo avanza más lento de lo que cabría esperar: su adopción bajó del 30% en 2024 al 27% en 2025, según MaintainX. El freno no es tecnológico. Los principales obstáculos que reportan los equipos de mantenimiento son presupuesto (25%), falta de expertise (24%) y ciberseguridad (22%). Y el 35% de los profesionales dice usar sensores y dispositivos IIoT de forma extensiva, mientras un 41% los está probando o evaluando.

Ahí está el hueco de mercado: hay intención de medir, pero falta quien sepa convertir los datos en decisiones.

Qué significa esto para tu startup

Si vendes software industrial, integración o servicios de datos, esta noticia no es sobre ifm. Es sobre la ventana que se abre cuando el hardware de captura se vuelve estándar y barato de integrar.

1. Vende el resultado, no el sensor. El comprador de una planta alimentaria no quiere comprar IO-Link; quiere dejar de perder horas de producción. Traduce tu propuesta a horas de parada evitadas y costo por hora de línea detenida. Los datos de MaintainX te dan el marco: si el mantenimiento predictivo puede recortar costos hasta un 25%, tu caso de negocio se construye sobre ese porcentaje, no sobre las especificaciones técnicas.

2. Apóyate en IO-Link para entrar sin reemplazar infraestructura. La barrera clásica para vender digitalización industrial es que el cliente cree que tiene que cambiar toda su automatización. IO-Link rompe ese argumento: se conecta sobre buses de campo convencionales y no exige sustituir el parque instalado. Si tu producto puede leer datos de un maestro IO-Link, tu ciclo de venta se acorta porque la objeción de empezar de cero desaparece.

3. Ataca el gap de skills, no solo el de datos. Con el 40% de la fuerza laboral manufacturera en retiro hacia 2030 y el 69% de los profesionales de mantenimiento por encima de los 50 años, según MaintainX, el conocimiento operativo se está yendo con las personas. Un producto que capture y estructure ese conocimiento —procedimientos, umbrales, historial de fallas— resuelve un problema que ninguna plataforma de sensores resuelve sola.

4. Mira los programas de innovación abierta del sector foodtech. El Open Innovation & Corporate Venturing Summit de Expo Foodtech 2026 es una señal de que las grandes alimentarias buscan proveedores externos para sus retos industriales. Preparar un caso de uso acotado —una línea, una máquina crítica, una métrica— funciona mejor que llegar con una plataforma completa.

Lo que conviene vigilar

La estandarización es la variable que mueve todo. IO-Link está tipificado internacionalmente y opera con los buses de campo y sistemas de control convencionales, lo que reduce el riesgo de apostar por un protocolo propietario. Pero el informe de ResearchAndMarkets advierte que la expansión del mercado también está limitada por los altos costos de implementación, la complejidad de integración y la necesidad de modernizar infraestructura heredada. La ciberseguridad aparece como preocupación crítica: más conectividad expone los entornos de tecnología operativa.

Para un founder, eso es una oportunidad de posicionamiento: quien resuelva la integración con sistemas antiguos y la seguridad en la misma propuesta tiene un argumento que el hardware solo no cubre.

Conclusión

ifm no está vendiendo sensores: está vendiendo la promesa de que una planta puede saber qué pasa en cada etapa del proceso sin rehacer su automatización. Esa promesa es la misma que persiguen cientos de startups industriales, y el mercado acompaña: comunicación industrial creciendo a un 5,5% anual hasta 2034 y sensores de corriente camino a duplicarse hacia 2032. La diferencia entre las que ganan y las que no suele estar en un detalle poco glamoroso: traducir datos de máquina en horas de producción recuperadas.

Fuentes

• ifm conecta sensórica y software para optimizar la producción (fuente original)
• Entrevista a Ángel Cabezuelo, especialista en IO-Link de Ifm Electronic
• La industria alimentaria acelera su transformación tecnológica en Expo Foodtech 2026
• Industrial Communication Market Size, Share, Growth Trends, and Forecast, 2026 to 2034
• 25 maintenance stats you need for 2026
• Current Sensor Market worth $6.39 billion by 2032