BSH (Bosch y Siemens): 25M placas de inducción en Zaragoza

Qué se celebró en la fábrica de BSH en Montañana

BSH celebró el 4 de noviembre la fabricación de su placa de inducción número 25 millones en su planta de Montañana, en las afueras de Zaragoza. El acto contó con el COO del grupo, Lars Schubert, y con el presidente de Aragón, Jorge Azcón, y sirve para dimensionar algo que suele pasar desapercibido: una de cada cinco placas de inducción que se venden en el mundo se diseñó, desarrolló y fabricó en este polígono industrial.

Para un founder, la visita a Montañana no es una anécdota industrial. Es un caso de estudio sobre cómo sostener más de cuatro décadas en un negocio de hardware que tiende a commoditizarse: automatización con criterios explícitos, una cadena de suministro repartida en 24 países y una alianza con la universidad que derivó en más de 650 patentes en inducción.

Ese es el ángulo que importa. BSH no ganó por tener la mejor tecnología en 1990 —de hecho, la primera generación no fue bien recibida en el mercado y arrastraba problemas técnicos constantes—, sino porque siguió iterando desde la misma fábrica durante cuatro décadas.

¿Y esto cómo se aplica en tu negocio?

Dueños de negocio de Latinoamérica y España usan un agente de IA para ganar más y recuperar su tiempo. El Kit «tu mano derecha con IA» te muestra cómo en un video de 11 minutos, con una ficha para armar el tuyo. CAR está cerrada por ahora; al anotarte, te avisamos cuando abra.

👥 Quiero el Kit →

Cómo Zaragoza se convirtió en la cuna mundial de la inducción

La historia arranca en 1981, cuando investigadores de BSH y de la Universidad de Zaragoza empezaron a estudiar cómo llevar a la cocina doméstica una tecnología que hasta entonces solo se usaba en la industria. La primera placa llegó al mercado en 1990 bajo la marca Balay, hoy parte del grupo junto a Bosch, Siemens, Neff, Gaggenau y Thermador.

El despegue real llegó en 1991, con una tercera generación que integró en un solo aparato lo que antes eran componentes y cables separados y difíciles de instalar. Desde ahí, la hoja de ruta se lee como un manual de producto incremental:

2004: zonas de cocción adaptadas a hábitos locales, como la paellera para España, con bobinas de distinto tamaño que activan solo el anillo que se ajusta al recipiente.
2008: funciones de cocinado asistido con control de temperatura.
2010: zonas flexibles, donde la placa detecta dónde está el recipiente y lo calienta.
2020: placas con extractor integrado.
Hace dos años: inducción invisible, con el recipiente apoyado directamente sobre la encimera.

Hoy Alfonso Lorente, responsable global de operaciones de placas de inducción, resume la magnitud del resultado: una de cada cuatro placas que se venden en Europa y una de cada cinco de las que se venden en el mundo se diseñaron, desarrollaron y fabricaron en Montañana.

Cómo funciona una planta que produce 10.000 placas al día

La planta cerrará el año con cerca de 2,3 millones de aparatos: unos 1,8 millones de placas y alrededor de 600.000 hornos, según el jefe de producción Nacho Esteras. En el día a día son unas 10.000 placas y 3.500 hornos, repartidos en ocho líneas de inducción. Cuatro son «high runners», preparadas para unas 800 unidades por turno, y la eficiencia de las líneas ronda el 98%: en un turno de ocho horas se pierde cerca del 2% de la jornada por errores o fallos en la cadena.

Los números más replicables son los de logística interna. Cada placa lleva unos 120 componentes y la planta mueve 14.000 aparatos al día, es decir, 1,4 millones de piezas que hay que recibir, cargar en un carro y llevar al puesto correcto. De eso se encargan robots AMR (Autonomous Mobile Robot), vehículos autónomos que circulan por caminos grises marcados en el suelo. La regla que evita que aquello se convierta en un almacén caótico es simple: nunca hay más de una hora de trabajo en componentes junto a cada estación.

El único componente de la placa que se fabrica en Montañana es el bastidor. Seis prensas trabajan las bobinas de metal y de ahí sale un chasis listo cada 70 segundos. El resto llega de fuera: el sensor de aire de Polonia, el motor de la República Checa, el vidrio vitrocerámico de Alemania o China. Lorente explica el criterio: los proveedores cercanos dan más flexibilidad en la producción, los lejanos dan ventaja económica, y el equilibrio entre ambos es lo que permite gestionar la demanda y sus fluctuaciones.

La automatización sigue la misma lógica pragmática. En Montañana trabajan más de 100 robots —sin contar los AMR— y el objetivo es ganar un 5% de productividad al año. No hay un ratio fijo de máquinas por persona: se automatiza cualquier tarea que implique manipular más de seis u ocho kilos, por ergonomía, y se automatiza lo que no resulta competitivo. En una de las líneas hay seis robots y solo dos operarios; en la de placas con extractor, el número de empleados casi triplica al de robots.

Cuánto crece el mercado de la inducción en Europa y en el mundo

La línea estrella es la de placas con extractor integrado, el segmento que más crece según Lorente. Fabrica 1.200 unidades al día en tres turnos y cerrará el año en unas 250.000, una fracción de los 1,8 millones de placas totales, pero con precios de entre 900 y 2.600 euros por unidad. El 80% de la producción se queda en Europa, donde el 60% de las placas que se venden ya son de inducción. El mercado con más potencial de crecimiento es Estados Unidos; en China, la cultura del gas y el wok sigue pesando.

El contexto de mercado acompaña. Un informe de Astute Analytica difundido por Yahoo Finance valora el mercado de placas de inducción de Europa Occidental en US$11.640 millones en 2024, con proyección de US$23.990 millones en 2033 y un crecimiento anual compuesto del 8,60%. El mismo análisis, recogido por Taiwan News, estima que la penetración en hogares pasará del 22% en 2023 a cerca del 35% en 2030.

Del lado de BSH, el grupo cerró 2025 con una facturación de 15.000 millones de euros y destinó el 5,6% de esa cifra, unos 847 millones, a I+D. En España facturó 1.647 millones de euros, un 3,4% más que el ejercicio anterior, y vende uno de cada tres grandes electrodomésticos del país, según datos recogidos por SONITRÓN y MarronyBlanco. Sus productos llegan a 137 países.

Hay además una señal de futuro concreta: en junio de 2027 arrancará una novena línea de producción, paralela a la visitada, cuya prensa trabajará con ciclos de 50 segundos frente a los 70 de la actual. Ya está montada y en pruebas.

Qué significa esto para tu startup

La planta de Montañana es un recordatorio de que la eficiencia operativa no se compra, se acumula. Cuatro lecciones aplicables a cualquier negocio con operaciones físicas o procesos repetibles:

Define el criterio de automatización antes de comprar el robot. BSH no automatiza por moda: automatiza por ergonomía (todo lo que supere seis u ocho kilos) y por competitividad, con una meta explícita de 5% de productividad anual. Escribe tu criterio y conviértelo en una meta medible; si no, acabarás con herramientas caras que nadie usa.
Mide el inventario en horas, no en unidades. La regla de no tener más de una hora de trabajo en componentes junto a cada estación es una forma elegante de acotar el capital inmovilizado sin frenar la línea. Aplícala a tu propio flujo: ¿cuántas horas de trabajo tienes paradas en el sistema ahora mismo?
Diversifica proveedores sin perder flexibilidad. Con insumos de 24 países, BSH compensa el coste de los lejanos con la agilidad de los cercanos. La planta puede reaccionar a un pedido en una o dos semanas, algo que Esteras señala como ventaja frente a los fabricantes chinos. Si tu producto depende de un solo proveedor, ese es tu riesgo real, no la competencia.
Convierte a la universidad en socio de I+D. La colaboración con la Universidad de Zaragoza dejó más de 40 tesis doctorales y más de 260 trabajos de grado y máster, además de las patentes. Para una startup, un convenio de investigación es una vía barata de talento especializado y validación técnica.

Y un aviso que vale para cualquier producto conectado: todas las placas con extractor incluyen Wi-Fi vía Home Connect, pero Esteras reconoce que solo el 35% de los compradores la conecta. La conectividad no vale por existir; vale si habilita algo que el usuario use, como el ecosistema de recetas. Antes de sumar una función «inteligente», pregúntate cuántos de tus usuarios la activarían de verdad.

Conclusión

El hito de los 25 millones de placas no es una celebración nostálgica: es la prueba de que una fábrica europea puede competir a escala global en un producto maduro, con automatización selectiva, proveedores repartidos por el mundo e I+D sostenido durante más de cuatro décadas. Schubert lo resumió pidiendo «energías a precios asequibles» y «competencia justa» frente a las importaciones asiáticas, y Lorente fue directo sobre el punto de partida: los competidores tradicionales europeos están desapareciendo.

Para un founder hispanohablante, el mensaje es que la ventaja competitiva en hardware y operaciones no viene de un golpe de genio, sino de iterar sobre lo mismo durante años y automatizar antes de que sea urgente. «O estás continuamente automatizando cosas o, al final, un día vas a desaparecer», resume Esteras. Es una frase incómoda, pero es la clase de frase que conviene tener pegada al escritorio.